1. 원료 준비 및 혼합
성분 : 파이프의 성능 요구사항에 따라 수지(PVC, PE 등)와 안정제, 윤활제, 컬러 마스터배치 등의 첨가물을 공식에 따라 계량합니다.
혼합: 고속-혼합기를 사용하여 원료를 완전히 혼합하여 건식 혼합물을 만듭니다. PE, PPR 등 수분-흡수성 소재의 경우 파이프 내 기포 형성을 방지하기 위해 건조(수분 함량을 0.02% 미만으로 제어하기 위해)도 필요합니다.
2. 압출 및 가소화
장비: PVC 파이프는 일반적으로 원추형 이중{0}}나사 압출기를 사용하여 생산됩니다(분말 강제 공급에 적합). PE/PPR 파이프는 일반적으로 단일-나사 압출기(펠릿에 적합)를 사용하여 생산됩니다.
가열 및 용해: 배럴을 가열하여 원료를 용해시킵니다. 일반적인 가공 온도는 PVC의 경우 160~190도, PE의 경우 180~220도입니다. 균일한 가소화를 위해서는 온도 변동을 ±2도 이내로 제어해야 합니다.
3. 성형
용융된 플라스틱이 압출 다이에 공급됩니다. 다이 내부의 나선형 흐름 채널 설계는 용융물의 균일한 분포를 보장하고 파이프 전체에 일관된 벽 두께를 보장하며 궁극적으로 용융물을 연속적인 중공 파이프 패리슨으로 형성합니다.
4. 냉각 및 사이징
진공 사이징: 파이프 블랭크는 내부 홈과 외부 진공이 있는 사이징 슬리브를 통과합니다. 부압(약 -0.08 ~ -0.1 MPa) 하에서 파이프의 외벽이 사이징 슬리브의 내벽에 밀착되어 외경과 진원도가 정밀하게 제어됩니다.
냉각 및 경화: 파이프는 스프레이 진공 설정실과 냉각수 탱크를 순차적으로 통과하며, 여기서 냉수로 상온까지 냉각되어 단단하고 안정됩니다.
5. 운반, 표시 및 절단
운반: 궤도 운반차는 압출기의 회전 속도와 동기화된 일정한 속도로 파이프를 잡아 당깁니다(오차 여유는 다음과 같습니다).<0.1%), ensuring uniform wall thickness.
마킹: 스프레이 코더나 프린터를 사용하여 사양, 표준, 브랜드 이름과 같은 정보를 파이프 표면에 인쇄합니다.
절단: 파이프 직경에 따라 유성 절단기(대형 파이프용) 또는 원형 톱 절단기(소형 및 중형 파이프용)를 사용하여 고정된{0}} 길이로 절단합니다.
6. 스태킹, 코일링 및 포장
작은-직경 파이프(일반적으로 160mm 이하): 이 파이프는 어느 정도 유연성을 가지며 듀얼-스테이션 코일러를 사용하여 묶음으로 감겨 있습니다.
대-직경 강관: 턴테이블이나 자동 적재 랙을 사용하여 가지런히 쌓아 놓습니다.
검사 및 포장: 완제품은 외관, 치수 및 기타 기준에 대한 최종 검사를 받습니다. 합격한 것은 포장되어 창고에 보관됩니다.