1. 파이프 치수의 안정성과 균일성 결정
재료 공급의 변동으로 인해 벽 두께가 고르지 않게 됩니다. 공급 장치가 고르지 않게 작동하거나 가변-주파수 구동 시스템의 반응이 지연되는 경우 압출기에 들어가는 재료의 양이 달라집니다. 이러한 변동은 최종 제품에 직접 반영되어 벽 두께 공차가 증가하고 축 벽 두께 변화가 발생합니다. 사양이 엄격한 압력관의 경우 이는 직접적으로 압력-지탱 용량을 감소시키고 심지어 사용 중에 파열될 수도 있습니다.
고정-길이 절단 정확도에 미치는 영향: 미터-계산 고정-길이 절단 시스템이 장착된 생산 라인의 경우 이송 속도의 변동으로 인해 압출 속도가 불안정해져서 절단 길이에 오류가 발생하고 폐기율이 높아질 수 있습니다.
2. 파이프 재료의 기계적 성질에 영향을 미치는 요인
건조 효율은 내부 결함을 결정합니다. PP 수지는 흡습성이 있습니다. 공급 시스템의 건조 장치(예: 호퍼 건조기)가 효과적이지 않으면 원료의 수분이 스크류와 함께 고온-용해 영역으로 유입됩니다. 가수분해는 분자 사슬의 파손을 일으키고, 수증기가 빠져나가지 못하기 때문에 결국 파이프 내부나 표면에 기포나 은색 줄무늬가 형성됩니다. 이러한 미세한 결함은 파이프의 인장 강도, 충격 저항 및 정압에 대한 장기-저항성을 심각하게 약화시킵니다. 이는 응력 집중 지점 역할을 하여 응력을 받을 때 파이프가 조기 파열될 수 있습니다.
혼합 균일성은 성능 일관성을 결정합니다. 많은 PP 파이프 제제에는 색상 마스터배치, 정전기 방지제, UV 안정제 또는 유리 섬유{0}}강화 재료와 같은 다양한 첨가제가 포함되어 있습니다. 피더의 혼합 장치의 성능이 좋지 않으면 첨가제 또는 강화상이 매트릭스에 균일하게 분산되지 않아 파이프의 국부적인 성능 변화가 발생합니다. 예를 들어, 유리 섬유가 응집된 부분은 표면 거칠기와 응력 집중이 발생하기 쉬운 반면, 유리 섬유가 부족한 부분은 강도가 부족합니다.
3. 배관자재의 외관품질에 영향을 미치는 요인
검은 반점 및 결정질 반점 형성: 공급 시스템 내에 청소하기 어려운 -데드 스팟(일반적으로 "재료 축적 영역"으로 알려짐)이 있는 경우 장기간 정체된 PP 재료가 고온에서 반복적으로 가열되어 열{2}}산화 분해를 일으키고 황색을 띠는-갈색의 탄화 잔류물을 형성합니다. 이러한 분해 생성물은 주기적으로 새로운 물질에 의해 운반되어 용융물에 혼합되어 파이프 표면에 검은 반점, 탄화 입자 또는 노란색 줄무늬가 나타나 제품의 외관을 심각하게 손상시킵니다.
표면 거칠기의 원인: 재료 공급이 고르지 않거나 건조가 불완전하면 기포가 발생할 뿐만 아니라 용융 흐름도 손상됩니다. 결과적으로 파이프가 다이와 마무리 슬리브를 통과할 때 표면이 다이의 부드러움을 완전히 재현할 수 없어 거칠고 둔해 보이는-최종 제품이 생성됩니다.
4. 생산 안정성 및 에너지 소비에 미치는 영향
"브리징"으로 인해 공급 중단 발생: 공급 호퍼가 제대로 설계되지 않았거나 원료(특히 재활용 재생재)의 모양이 불규칙한 경우 "브리징"(재료가 떨어지지 않고 호퍼에 쌓이는 현상)이 쉽게 발생하여 갑작스러운 공급 중단으로 이어질 수 있습니다. 이로 인해 압출기 내 압력이 급격히 떨어지게 되어 파이프 부분에 재료 결함이 생기고 가소성이 저하됩니다. 심각한 경우에는 다이를 청소하기 위해 시스템을 종료해야 할 수도 있습니다.
불안정한 공급으로 인해 에너지 소비가 증가합니다. 스크류는 재료 공급 변동으로 인한 추가 저항을 극복해야 하며, 이로 인해 주 모터 전류가 자주 변동됩니다. 이로 인해 에너지 소비가 증가할 뿐만 아니라 스크류와 배럴의 마모도 가속화됩니다.