1. 원료 준비
생산 라인이 시작되면 PP 수지 펠릿이 호퍼에 공급됩니다. 원료는 주로 단일중합체 또는 공중합체 PP 수지로 구성되며, 우수한 가공성을 보장하기 위해 용융유량(MFR)은 일반적으로 0.2~0.5g/10분 사이로 제어됩니다.
2. 압출 및 가소화 - 물리적 상태의 변화
압출기에 들어간 후 원료는 스크류에 의해 "고체 상태에서 용융 상태"로 전환됩니다.
고체-상태 이송: 재료가 압축되어 피드 섹션에서 앞으로 이송됩니다.
용융 및 가소화: 외부 가열(일반적으로 160~240도)과 스크류와 배럴 사이의 전단 마찰을 통해 재료가 점차적으로 녹습니다.
균질화 및 압력 형성{0}}: 용융된 재료는 균질화 영역에서 추가로 균질화되고 충분한 압력이 형성되어 궁극적으로 연속적이고 온도가 균일한 용융 흐름을 형성합니다.-
3. 다이 성형-"무형"에서 "파이프"까지
가소화된 용융물은 파이프의 모양을 결정하는 데 중요한 압출 다이로 강제 유입됩니다.
디자인: 다이 디자인은 PP 재료의 균일한 압출을 보장하기 위해 "용융 흐름 균형"이라는 유체 역학 및 열역학 원리를 따릅니다.
흐름: 용융물은 원통형 입구를 통해 유입되고 흐름 채널을 따라 파이프 단면과 일치하는 환형 간격으로 점차 전환됩니다.-
사이징: 용융물이 다이의 환형 간격을 빠져나오면서 예비 형상의 속이 빈 패리슨을 형성하여 후속 성형을 준비합니다.
4. 크기 조정 및 냉각 - "강한 뼈" 구축
다이에서 나오는 파이프 패리슨은 매우 뜨겁고 변형되기 쉽기 때문에 크기 조정 및 냉각 장비를 통한 즉각적인 성형 및 응고가 필요합니다.
진공 흡입: 진공 펌프는 사이징 슬리브 내부에 20.0~53.3kPa의 부압을 생성합니다. 그런 다음 대기압이 뜨거운 파이프 블랭크의 외벽을 슬리브의 내벽에 대고 눌러 성형을 수행합니다.
강제 냉각: 순환하는 냉각수(일반적으로 15~25도)는 분사나 침수를 통해 열을 제거하여 PP 소재를 빠르게 응고시키고 치수를 안정화시킵니다.
5. 당기고 자르기-'완제품' 수확
경화된 파이프를 생산 라인에서 꺼내어 필요한 크기로 절단해야 합니다.
당김: 트랙{0}}형 당김 기계가 파이프를 잡고 일정한 속도로 생산 라인 밖으로 끌어냅니다. 속도는 압출 속도와 일치해야 합니다. 안정적인 당김은 파이프의 최종 치수와 벽 두께를 균일하게 유지하는 데 중요합니다.
절단: 인코더는 파이프 길이를 실시간으로 측정합니다. 사전 설정된 값에 도달하면 제어 시스템이 절단 메커니즘을 활성화합니다. 현대 생산에서는 일반적으로 칩-없는 절단을 사용하여 2차 가공이 필요 없는 매끄러운 절단 표면을 생성합니다.