플라스틱 시트 생산 라인의 종합 공정 분석

건조: 흡습성이 높은 플라스틱(PET, PC, 나일론 등)의 경우 펠릿을 먼저 건조기에 넣어 수분을 제거합니다. 고온-압출 중에 수분으로 인해 기포가 발생하여 시트에 결함이 발생하거나 기계적 특성이 저하됩니다.

성분 배칭 및 혼합 : 필요에 따라 주원료인 펠릿, 마스터배치, 기능성 첨가제(산화방지제, 대전방지제 등)를 비율에 맞춰 믹서에 투입하여 원하는 색상과 특성을 얻을 수 있도록 철저히 혼합합니다.

진공 공급: 혼합된 원료는 자동 진공 공급 시스템을 통해 압출기의 호퍼로 흡입되어 밀폐되고 먼지가 없는 연속 재료 공급이 가능합니다.-

스크류 압출기: 원료가 호퍼에서 길이-직경 비율이 큰 스크류로 떨어집니다. 스크류는 가열된 배럴 내부에서 회전하며 외부 전기 가열과 자체 전단 마찰열 생성을 통해 플라스틱 펠릿이 점차적으로 녹고, 압축되고, 점성이 있고 균일한 용융물로 균질화됩니다.

용융물 여과: 용융물은 다공성 필터 플레이트와 스크린 체인저가 장착된 장치를 통과합니다. 필터 스크린은 원료에 존재할 수 있는 불순물이나 녹지 않은 펠렛을 잡아주어 용융물의 순도를 보장합니다. 스크린 체인저를 사용하면 기계를 끄지 않고도 더러운 필터 스크린을 교체할 수 있으므로 지속적인 생산이 보장됩니다.

용융 계량: 균질화된 용융물은 일정한 압력으로 안정적으로 다음 단계로 전달됩니다. 스크류 속도와 온도 영역(공급 영역, 압축 영역, 균질화 영역)을 정밀하게 제어하는 ​​것이 품질의 핵심입니다.

편평한 압출 다이: 용융물은 원형 흐름 채널에서 넓고 편평한 T{0}}자형(옷걸이-유형) 다이로 들어갑니다. 다이에는 정밀하게 설계된- 내부 흐름 채널이 있어 용융물의 유속, 압력 및 온도가 중앙에서 양끝까지 완전히 일관되게 유지됩니다.

립 출구 시트 형성: 용융물은 다이 끝에 있는 얇고 길쭉한 조절 가능한 립에서 균일하게 흘러나와(보통 볼트를 통해 개구부를 미세 조정하여) 특정 폭과 초기 두께를 갖는 "용융 커튼"을 형성합니다. 립의 평탄도와 조정 정밀도는 시트의 가로 두께의 균일성을 직접적으로 결정합니다.

1차 냉각 롤러(캐스트 롤러): 금형에서 늘어진 용융 시트는 먼저 표면이 고도로 연마되고 내부에 냉각수(주로 얼음물)가 순환하는 대구경-캐스트 롤러에 접착됩니다. 급속 냉각(급랭)을 위해 정전기 흡착 또는 에어 나이프를 통해 롤러 표면에 단단히 "부착"됩니다. 이 과정을 통해 시트의 표면 마감(거울 또는 무광택)과 결정성(투명도와 경도에 영향을 미침)이 결정됩니다.

냉각 롤러 그룹: 시트는 "S"자 모양의 여러 냉각 롤러를 통과하여 완전히 응고되고 경화될 때까지 점진적이고 균일한 냉각을 거칩니다. 롤러 사이의 장력 제어가 중요합니다.

온라인 -라인 두께 측정기: 시트가 냉각되고 경화된 후 베타-선 또는 적외선 두께 측정기가 비접촉식 연속 스캔에 사용되어 -시트의 전체 폭에 걸쳐 실시간 두께 프로필 곡선을 생성합니다.

자동 피드백: 두께 측정 데이터가 실시간으로 중앙 제어 시스템으로 다시 전송됩니다. 이 시스템은 자동 립 조정 시스템(열팽창 볼트 또는 푸시로드)을 통해 다이 립의 국부적 개방을-미세하게 조정하여 폐쇄형-두께 루프 자동 제어(APC)를 실현하고 공차가 ±0.01mm 수준에 도달하도록 보장합니다.

트리밍 장치: 일반적으로 시트의 양면은 "넥{0}}인" 효과로 인해 고르지 않으므로 온라인 -라인 트리밍 프로세스는 원형 칼을 사용하여 양면에서 수행됩니다. 잘린 스크랩은 재활용을 위해 파쇄되어{3}}압출기로 다시 공급됩니다(비율은 엄격하게 제어되어야 함).

견인 및 캘린더링 롤: 하나 이상의 견인 롤 쌍이 전체 생산 라인에 안정적인 견인력을 제공합니다. 시트의 세로 방향 신축과 장력을 제어하기 위해 압출 속도를 일치시킵니다.

와인더: 완전히 냉각되고 경화되어 깔끔하게 정리된 시트는 최종적으로 대구경 자동 와인더에 의해 대형 롤로 감겨집니다.- 현대 와인더는 일정한 장력 또는 테이퍼 장력 제어를 채택하여 평평한 표면과 균일한 견고성을 갖춘 마더 롤을 생성하여 후속 운송 및 슬리팅을 용이하게 합니다.