1단계: 외부 조건 및 전체 프로세스 확인
이것이 문제 해결의 출발점입니다. 먼저, 생산 라인의 외부 환경과 기본 매개 변수가 올바른지 확인하십시오.
유틸리티 시스템 점검: 작업장의 전력, 물, 압축 공기 공급이 안정적인지, 모든 압력 판독값이 정상 범위 내에 있는지 확인하십시오.
원료 상태 확인: 원료가 정확하고 습기가 없는지 확인하고(PE와 같은 재료의 경우 특히 중요함) 제제 및 혼합 비율이 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
작동 매개변수 확인: 제어판의 모든 주요 프로세스 매개변수를 신속하게 검토하여 설정 값이 실수로 변경되지 않았는지 확인합니다.
2단계: 섹션별로 검사하여 문제 영역을 정확히 찾아냅니다.
외부 조건이 정상이라면 생산 라인 내부에 문제가 있는 것이므로, 제품 결함을 조사하여 문제를 추적해야 합니다. 생산 라인은 주로 다음과 같은 4가지 시스템으로 구성되며, 일반적으로 서로 다른 영역에 해당하는 서로 다른 결함이 있습니다.
1. 압출기 섹션
위험 요인: 불안정성, 변동("상어 피부" 현상), 가소화 불량 또는 타는 듯한 현상.
관련 문제: 출력 변동, 오렌지 껍질 질감의 거친 파이프 표면, 검은 반점이 있는 내벽의 탄화.
2. 다이 섹션
위험 요소: 고르지 않은 벽 두께, 표면 홈, 굽힘, 거친 표면, 거친 내벽.
관련 문제: 고르지 못한 파이프 벽 두께, 외부 표면의 물결 모양 홈 또는 패턴, 굽힘.
3. 사이징 및 냉각 섹션
위험 요인: 지나치게 높거나 고르지 않은 수온, 불충분하거나 불안정한 진공, 사이징 슬리브의 긁힘, 막힌 스프레이 노즐.
관련 결함: 파이프 치수 편차, 진원도 편차, 거친 외부 표면, 표면의 세로 긁힘.
4. 견인 및 절단 섹션
위험 요인: 미끄러짐, 불안정한 속도, 인코더 정렬 불량, 블레이드 마모, 리미트 스위치 고장.
관련 결함: 비정상적인 파이프 외경, 벽 두께 변동, 부정확한 절단 길이, 고르지 못한 절단 모서리.
3단계: 문제의 증상을 기반으로 자세한 문제 해결 분석 수행
1. 외부 표면의 세로 홈
→ 이는 일반적으로 사이징 슬리브 또는 다이의 내벽에 긁힌 자국이나 재료 축적으로 인해 발생합니다.
빠른 점검: 기계를 멈춘 후 사이징 슬리브의 내벽을 손으로 만져보고 매끄러운지 확인하십시오. 거친 부분이 있으면 고운 사포로 부드럽게 사포질하세요.
2. 파이프 벽에 물결 모양의 고리(파도 모양)
→ 이는 불안정한 냉각수, 변동하는 진공 압력 또는 운반 시 미끄러짐-으로 인해 발생합니다.
빠른 점검: 냉각 탱크의 물 스프레이가 지속적으로 흐르고 있는지 확인하십시오. 진공 게이지 판독값이 안정적인지 확인하십시오. 운반-벨트가 파이프를 단단히 누르고 있는지 확인하세요.
3. 벽 두께가 고르지 않음
→ 일반적인 원인: 다이 정렬 불량, 가열 영역의 과도한 온도 차이 또는 변동하는 운반-속도.
빠른 확인: 다이 주변의 온도 판독값을 확인합니다. 5도를 초과하는 차이는 비정상입니다. 트랙션 휠이 미끄러지는지 관찰하십시오. 다이 헤드와 사이징 슬리브를 다시 정렬합니다.
4. 진공이 없거나 매우 낮은 진공
→ 진공펌프 불량, 배관에 공기누설이 있거나 맨드릴의 작은 구멍이 막혔습니다.
빠른 점검: 진공 펌프에서 이상한 소음이 나는지 들어보세요. 흡입 호스가 제대로 연결되어 있는지 확인하십시오. 얇은 와이어를 사용하여 코어 몰드 중앙에 있는 작은 구멍을 뚫습니다.
5. 파이프가 구부러져 있음(직선이 아님)
→ 생산라인이 일직선으로 정렬되어 있지 않습니다.
빠른 확인: 육안으로 검사하거나 끈을 사용하여 주 기계, 세팅 테이블, 운반-기계 및 절단 기계가 일직선으로 정렬되어 있는지 확인합니다.