1. 소스 관리: 고품질 원료 확보 및 공급
엄격한 원료 전처리: 혼합 후 PVC 수지 분말 및 기타 첨가제에 불순물이 포함될 수 있습니다. 큰 입자를 물리적으로 차단하기 위해 공급 입구 앞에 충분히 미세한 스크린을 설치하는 것이 좋습니다. 재활용 재료를 사용하는 경우 불순물이 다이 헤드를 막는 것을 방지하기 위해 청결을 유지하십시오.
안정적인 공급: PVC 분말은 유동성이 좋지 않으며 호퍼에서 "브리징"되어 공급이 중단되기 쉽습니다. 원활한 재료 흐름을 보장하기 위해 브리징 방지 장치나 강제 공급 시스템이 있는 장비를 사용할 수 있습니다. 또한 공급 속도는 압출 속도와 일치해야 합니다. 지나치게 빠르게 공급하면 재료가 배럴에 쌓일 수 있으며 제때 배출할 수 없는 비가소성 재료가 막히게 됩니다.
2. 용융물 이송: 배럴 및 스크류 관리 최적화
배럴 내부의 온도 설정이 부적절하면 막힐 수도 있습니다. 예를 들어, 배럴 후면 부분의 온도가 너무 높으면 PVC가 통풍구에 도달하기 전에 조기에 녹아 재료가 나사 홈을 채우고 통풍구 채널을 막게 됩니다. 나사 설계에 따라 재료가 통풍구에 도달할 때만 완전히 녹도록 해야 합니다. 실용적인 문제 해결 팁은 배럴의 구역 2와 3의 온도를 5~10도 높이거나 구역 1의 온도를 10~20도 낮추어 전면과 후면 섹션 사이의 운반 용량의 균형을 맞추는 것입니다.
3. 배기가스 배출: 진공 배출구의 재료 유출 및 막힘 방지
진공 콘센트는 막히기 쉬운 또 다른 일반적인 영역입니다. 일반적으로 다음과 같은 이유로 인해 물질이 배출구 밖으로 "유출"되어 배관을 막히게 합니다.
나사 구성 문제: 첫 번째- 단계와 두 번째- 단계 나사 사이의 운반 용량이 일치하지 않으면 두 번째 단계로의 공급이 부족하여 재료가 출구로 다시 흘러 들어가게 됩니다.
부적절한 공정 조건: 과도한 다이 저항 또는 지나치게 미세한 필터 스크린 등.
통풍구의 설계 결함: 개구부의 크기가 잘못되었거나 -잘못된 구조로 인해 용융물이 축적될 수 있습니다.
4. 다이 설정: 다이 헤드와 사이징 슬리브 사이의 흐름이 방해받지 않도록 합니다.
다이와 사이징 슬리브의 막힘은 파이프의 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
다이 헤드 및 필터 스크린: 다이 헤드 내부의 필터 스크린(스크린 체인저)은 불순물이나 분해된 물질로 인해 막히기 쉬운 중요한 여과 구성 요소입니다. 다이 헤드 내에서 접근하기 어려운 -부분-을 정기적으로 검사하고 청소해야 합니다. 이러한 부분은 분해된 물질이 축적되어 흐름 채널을 막을 수 있는 슬러지를 형성하기 쉽기 때문입니다. 또한 필터 스크린 전후에 안정적인 압력을 유지하십시오. 갑작스러운 압력 스파이크는 일반적으로 막힘의 징후입니다.
사이징 슬리브: 이는 성형 및 냉각에 매우 중요하며 막히기 쉽습니다. 주요 원인은 다음과 같습니다.
스케일 및 불순물: 사이징 슬리브의 작은 진공 구멍(일반적으로 직경 1~2mm)은 스케일이나 불순물로 인해 쉽게 막혀 진공 수준이 고르지 않게 됩니다.
침전물 축적: PVC 제제의 저-분자량- 물질은 사이징 슬리브 내벽의 홈에 침전 및 축적되어 파이프 표면 마감에 영향을 줄 수 있습니다.
고르지 않은 냉각: 냉각 채널이 막히면 국부적인 과열이 발생하여 재료가 사이징 슬리브 내부에 달라붙을 수 있습니다.
요약하자면, PVC 파이프 생산 시 막힘을 방지하는 핵심은 적절한 원료 전처리, 안정적인 공급, 정밀한 온도 제어, 방해받지 않는 진공, 깨끗한 냉각수, 방해받지 않는 사이징 슬리브 및 정기적이고 철저한 청소에 있습니다.